TPM Tools

เรียน ท่านผู้อ่าน ทุกท่าน
ผู้เขียนกลับมาสถานที่อันทรงเกียรติอีกครั้ง ในรอบ 7 ปี ซึ่งในครั้งนี้แตกต่างจากครั้งเดิม คือ ครั้งนี้กลับมาในฐานะที่ปรึกษาการวางระบบ TPM ซึ่งใช้ระยะเวลาการวางระบบ ประมาณ 6 ปี ( * หยุดเว้นช่วง covid-19 2 ปี ) ซึ่งรวมระยะเวลาการวางระบบ TPM ตั้งแต่พื้นฐาน basic tools จนถึงระบบรวมระยะเวลา TPM 4 ปี
โรงงานที่ได้รับรางวัล TPM Award เปรียบเสมือน การสอบผ่าน ระดับปริญญาตรี ในอุตสาหกรรมสากล ซึ่งโรงงานที่สอบผ่าน TPM ส่วนใหญ่ สามารถเปิด ให้เข้าชม แชร์ความรู้ หรือแม้นกระทั่งรับรองลูกค้า ในระดับ Global ได้
ความสำเร็จของการได้รับรางวัล TPM มีมากมายครับ ไม่ใช่เพียงแค่การยื่นขอประกวดรางวัล ซึ่งระหว่างการวางระบบ เราได้เพิ่มความแข็งแกร่งของระดับ Small Group , ระดับของ pillar leader , และระดับของ Management ได้อย่างสูงสุด ทำให้โรงงานดังกล่าว สามารถขับเคลื่อน ระบบใด ๆ ก็ ก็สามารถทำได้ง่ายขึ้น ครับ
ณรงค์พร รัตนตรัยรักษา ผู้เขียน
Narongporn Rattanatriraksa Writer
20 มีนาคม 2569

สวัสดีครับท่านผู้อ่านที่เคารพ ผู้เขียนหายหน้าหายตาไปนานเลย เนื่องจาก ติดภารกิจการวางระบบ TPM ให้กับบริษัทในเครือ 4 กิจการ ซึ่งรวม ๆ คือ 7 โรงงานครับ และ 1 ในโรงงานดังกล่าว เริ่มนับถอยหลังการยื่นประกวด TPM Award ปี 2568 ซึ่งผู้เขียนจะต้องเตรียม Self-assessment ซึ่งเป็นเรื่องใหม่ สำหรับในการประกวดครั้งนี้
ส่วนโรงงาน ที่เพิ่งเริ่มวางระบบ TPM อีก 7 โรงงาน อาจจะต้องใช้ระยะเวลาการปูพื้นฐาน เช่นกิจกรรม 5 ส qcc kaizen และระบบ การฝึกอบรม ซึ่งคิดว่า จะใช้เวลา 1-2 ปีกว่าจะเริ่มระบบ TPM ได้ครับ
จากระยะเวลา 2-3 เดือนที่ผ่านมา ผู้เขียนได้ถูก ให้เข้าไปช่วยเหลือ การแก้ไขปัญหาด้านคุณภาพของสินค้า ในธุรกิจที่ยังไม่เคยสัมผัสมาก่อน ซึ่งก็ต้องยอมรับว่า ต้องใช้อาศัยประสบการณ์ในการเข้าไปร่วมวิเคราะห์ปัญหาเชิงคุณภาพอย่างมากเลยทีเดียวซึ่งทางผู้เขียนจะมาแชร์เทคนิคเวลาเจอโจทย์ที่เราเองไม่เคยเข้าไปร่วมสัมผัสมาก่อนดังนี้ครับ
ในกระบวนการผลิตนั้นจะประกอบด้วย 4M คือ Man Machine material Method และส่วนที่สำคัญก่อนที่จะเข้าไปวิเคราะห์หรือแก้ไขปัญหานั้น นั้นทางผู้เขียนจะแนะนำว่า เราเองต้องเข้าไปดูข้อมูลที่เกิดขึ้นของแต่ละเครื่องจักร. ถ้าเราพบว่าปัญหาของเสีย ดังกล่าวกระจายไปทั่วทุกเครื่องจักร เช่น รอยยับของผลิตภัณฑ์ ที่เกิดขึ้นในทุกเดือน และเป็นทุกเครื่องจักร. ซึ่งทางผู้เขียนจะให้ สมมติฐานไปที่วัตถุดิบ (material) หรือที่กระบวนการทำงานหรือของคนทันที ( Man /Method ) เพราะว่าถ้าในกรณีการเกิดกับเครื่องจักร หรือเครื่องจักรดังกล่าวเสื่อมสภาพ ของเสียที่เกิดขึ้นจะโชว์เฉพาะเครื่องจักรนั้นๆ. ซึ่งโอกาสที่จะทำให้ของเสียกระจายอยู่ทั่วทุกๆเครื่องจักรนั้นเป็นไปได้ยากมาก
หลังจากที่เรามุ่งเป้าไปในส่วน Man / Method ตามทฤษฎีขอให้ เข้าไป สอบถาม โดยมีหลักการ 4 ขั้นดังนี้
1. มีมาตรฐานและดำเนินการอยู่
2. มีมาตรฐานแต่ไม่ได้ปฏิบัติตาม
3. มีมาตรฐานแต่ปฏิบัติยาก
4. ต้องการมาตรฐานการปฏิบัติงาน

ซึ่งหลังจากเรา ขอให้เข้าไปดูพื้นที่หน้างานตามหลัก 3 จริง เพื่อสอบถาม 4 หลักเกณฑ์ ขั้นต้น เพื่อให้ทราบว่า ในจุดบริเวณที่เกิดของเสียดังกล่าว มีวิธีการการปฏิบัติอยู่ในลำดับข้อใด ซึ่งถ้าเป็นข้อที่ 4 คือต้องการมาตรฐานการปฏิบัติงาน ก็ขอให้ดำเนินการสร้างมาตรฐานทันที. แต่ถ้าเป็นข้อ 3 ก็ขอให้ ทางผู้จัดการหรือผู้บริหารลองเข้าไปทำดูว่า จะยกระดับมาตรฐานให้ละเอียดขึ้น หรือมีวิธีการทำปรับปรุงให้ง่ายขึ้นอย่างไร แต่ถ้าเป็นข้อ 2 ซึ่งวิธีการแก้ไขคนเป็นเรื่องยาก อย่างไรขอให้มีระบบ Training หรือระบบ Learning ที่ชัดเจน หรือสอบถามพนักงานโดยตรงว่าที่ไม่ปฏิบัติตามเพราะสาเหตุใด ซึ่งจะต้องมีวิธีการเข้าไปช่วยเหลือและพนักงาน สามารถปฏิบัติการได้ง่ายและรวดเร็วที่สุด. แต่ถ้าเป็นข้อ 1 ซึ่งถ้ามีมาตรฐานและปฏิบัติอยู่ จริงๆปัญหาของเสียจะต้องไม่เกิดขึ้นครับ

หลังจากเราทราบหลักการประเด็นดังกล่าวแล้วก็ขอให้ท่านผู้อ่านทุกท่านลองไปวิเคราะห์พิจารณาดูว่าของเสียในองค์กรที่ท่านบริหารจัดการอยู่นี้ ได้ดำเนินการตามหลักการ หรือใช้วิธีการนี้นำไปปรับแก้ไขหรือยกระดับมาตรฐานเพื่อให้องค์กรของท่านเกิดความสูญเสียลดน้อยลง

ณรงค์พร รัตนรัยรักษา ผู้เขียน
Narongporn rattanatriraksa writer
18.8.67